• Lic. Gerardo Flores

LA MANTILLA OFFSET

Actualizado: 11 de feb de 2019

La mantilla offset se fabrica con dos componentes básicos, el cuerpo y la capa de la superficie. El cuerpo de la mantilla imp impresora o carcasa, normalmente está fabricada de varias capas de lona.

Las lonas, conocidas como capas, se laminan juntas mediante un proceso de pegado. Las capas de lona, que contienen fibras naturales y sintéticas, varían en espesor desde dos hasta cinco capas, dependiendo de los requisitos de espesor de la mantilla.

La carcasa de la mantilla compresible incluye una capa compresible. Esta capa normalmente está hecha de pequeñas burbujas de aire creadas por microesferas insertas en un compuesto de caucho sintético. Las microesferas vacías se comprimen cuando se les aplica presión en el punto de contacto del cilindro de la plancha y el cilindro de la mantilla. Esta compresibilidad le permite a la superficie de la mantilla desplazarse hacia atrás o ceder para minimizar la presión sobre la superficie de la mantilla y la distorsión de los puntos de trama. Sin la capa compresible, la superficie del caucho se hincharía y se flexionaría hacia fuera, agrandando el área de la superficie de contacto y distorsionando los puntos de la trama. La capa de compresión también permite una distribución uniforme de las células de aire en toda la capa compresible, la cual proporciona presiones de impresión consistentes.

La capa de la superficie –o la cara–, está fabricada de un compuesto de caucho. Tanto el tipo de compuesto de caucho como el acabado de la capa de la superficie de la mantilla desempeñan papeles importantes en la calidad de impresión de la mantilla y las características de impresión. Se mezcla una variedad de compuestos de caucho sintético para la formulación de las superficies de las mantillas, que sean compatibles con diversos tipos de tintas, soluciones de fuente y lavadores de mantillas. Los tipos de superficies de mantillas son:

La superficie moldeada es un acabado que se produce mediante un proceso químico o físico, presionando un tipo especial de papel contra la superficie de caucho mientras este se cura.

La superficie pulida es una superficie más suave que se produce mediante un proceso de pulido mecánico después que la mantilla ha sido curada. Requiere un paso adicional en la fabricación, pero le permite al fabricante lograr tolerancias de espesor más precisas y ofrecer varios grados de aspereza de la superficie.

Los distintos tipos de superficie ofrecen varias ventajas. Es importante determinar el mejor acabado en la superficie para una aplicación dada, consultándo al fabricante de las mantillas. Las superficies de las mantillas también están expuestas a una amplia gama de disolventes y deben resistir el hinchamiento y la delaminación de la carcasa ocasionada por varias tintas, soluciones de fuente, limpiadores y líquidos para lavado. (PIA/GATF ofrece pruebas controladas de laboratorio para compatibilidad química de todos los reactivos químicos de su sala de prensas)


Atributos físicos básicos de las mantillas

  • Compresibilidad. El caucho en sí se desplaza cuando se le aplica presión, de tal forma que las burbujas de aire deben estar dentro del caucho para permitir la compresión. La compresibilidad de una mantilla es su capacidad de compactarse en un nivel dado bajo la presión creada por los puntos de contacto de los cilindros de impresión y mantilla y luego volver rápidamente a su forma inicial.

  • Resistencia a la tensión. Dado que la mayoría de las mantillas se tensionan apretándolas contra su cilindro, estas deben poder resistir altos niveles de tensión. Las características de tensión de la lona de una mantilla de impresión configuran su resistencia a la tensión.

  • Estiramiento. Otra característica de la mantilla es la cantidad de estiramiento que pueda tener con un torque dado. El control del estiramiento de la mantilla resulta crítico y la primera manera de lograrlo es tensionando las mantillas en los cilindros mediante una llave de torque. Las llaves de torque bien calibradas y ajustadas a la tensiones especificadas por los fabricantes de las mantillas para cuando estas se tensionan, ayudarán a asegurarse la correcta instalación de la mantilla. Nota: Tensionar las mantillas con una llave común o con una llave ‘T’ puede resultar en una mantilla con menos torque del especificado, lo cual indica que la mantilla está suelta, o con mucho torque, lo cual se manifiesta con pérdida de espesor de la mantilla en el centro, además de un estiramiento excesivo de la misma.

Se debe conocer el espesor real de la mantilla cuando se va a montar en la prensa. Las mantillas normalmente necesitan una cantidad específica de empaquetadura, que se coloca debajo de las mantillas para llevarlas a la altura y presión de contacto en los puntos de impresión con el fin de obtener la calidad de impresión deseada. Cuando mida el espesor de la mantilla asegúrese de utilizar un micrómetro de caída libre como el Cady Gauge o un micrómetro diseñado y calibrado para medir mantillas o materiales suaves. Mida la mantilla, con la superficie de caucho hacia arriba por lo menos en tres puntos de cada lado de la misma. Las mantillas mal empaquetadas fácilmente pueden tener un efecto negativo en la calidad de impresión. Y varios problemas de impresión pueden ser ocasionados por empaquetadura incorrecta.


Cómo se dañan las mantillas

Las mantillas dañadas se cambian porque de alguna manera, forma o característica, ya no producen impresiones de calidad aceptable. Pueden dañarse de muchas formas. Un tipo de daño de las mantillas es el aplastamiento. Los aplastamientos normalmente se producen por una fuerza súbita excesiva que golpea la mantilla y comprime las fibras de la lona de la carcasa, que se desplazan lateralmente proporcionando menos soporte a la superficie de caucho. Otro tipo de aplastamiento ocurre cuando la superficie del caucho se corta, o parte del caucho es removido por la fuerza que la golpea. Los aplastamientos pueden causarse por hojas de papel arrugadas, por varias hojas que pasan juntas, por rupturas de la banda de papel, por cambios en el tamaño del rollo o del papel o por objetos extraños y materiales (herramientas, guantes, trapos, etc.) que se pasan entre los cilindros.


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No obstante, las mantillas que presentan aplastamiento o deterioro, eventualmente deben ser cambiadas. El tiempo perdido al parar la prensa para reparar una mantilla con aplastamiento crítico, y el riesgo de menor calidad de impresión, a veces excede el costo de una mantilla nueva. Una buena práctica es mantener una bitácora de las mantillas de cada prensa para hacer seguimiento de su uso y poder determinar las razones para el cambio.

La calidad de impresión producida por una mantilla de impresión es quizás una de las más esenciales características que hay que tener en cuenta. Las aplicaciones de administración de color, como ISO 12647-2, CGATS-6, GRACoL 7 y Swop exigen que el proceso de impresión esté bajo control y con un desempeño óptimo. Si a la prensa offset se le ha de instalar otra mantilla cuando ya se está operando con un sistema de administración de color, lo más probable es que la metodología del sistema deba ser reintegrada. Un buen momento para considerar el cambio de mantillas offset es antes de integrar el sistema de administración de color.

Se debe utilizar un formato estándar de prueba de calidad de impresión cuando se lleva a cabo una prueba de comparación de mantillas. (PIA/GATF ha desarrollado una serie de formatos de análisis para prensas de cuatro, seis y ocho colores). Los formatos de prueba aprobados por la industria suministrarán tanto información visual subjetiva así como datos objetivos cuantificables que incluyen:

Densidades de las tintas sólidas.Estructuras de la trama y valores de ganancia de punto.Valores de contraste de impresión..Sobreimpresión de las combinaciones de RGB.Parches de moteo para determinar la calidad de la aplicación de la tinta.Efectos en largo de la imagen, registro y encuadre.

El proceso de prueba y comparación de mantillas debe incluir mantillas nuevas de las que se están usando en la actualidad y, por supuesto, mantillas nuevas de las que usted desea ensayar y comparar. Nota: sólo se deben cambiar las mantillas –utilice la misma tinta y solución de la fuente y no le haga ningún ajuste al sistema de presiones de la prensa ni al sistema de transferencia del sustrato–. Si los resultados de la prueba muestran mejoramiento en la calidad de impresión con la mantilla nueva, comparada con la actual, entonces se debe comparar la vida de la mantilla en el día a día de producción. Esto incluirá la frecuencia y costo de los cambios de mantillas, en un período de dos a tres meses. Si los resultados de la prueba indican que la mantilla nueva proporciona menor calidad de impresión comparada con la actual, entonces el impresor debe consultar con los representantes técnicos del proveedor de las mantillas para determinar pruebas adicionales y definir si se llevará a cabo el cambio o no.

Solución de problemas de impresión

Para identificar las causas de los problemas de impresión determine lo siguiente:

  1. ¿Algo ha cambiado?

  2. ¿Las planchas y las mantillas están empaquetadas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes?

  3. ¿El cilindro de impresión está ajustado correctamente, de acuerdo con el espesor del sustrato?


Verifique lo siguiente:

  • Compresión entre anillos de plancha y de mantilla.

  • Utilizando el comparador de alturas, mida el espesor de la empaquetadura y la compresión entre plancha y caucho.

  • No asuma que es correcta la medida estampada en la mantilla.

Compruébelo:

  • Revise la instalación de la mantilla, las mordazas, el torque y las especificaciones de tensión y los procedimientos.

  • Saque impresiones sólidas sin agua, de todas las unidades, para determinar si el cilindro de impresión está paralelo al cilindro de la mantilla y observar si la carcasa de la mantilla no ha recibido aplastamientos.

  • Es imperativo entender y mantener las especificaciones de empaquetadura de la plancha y la mantilla, así como los procedimientos adecuados y consistentes de instalación de la mantilla para lograr uniformidad en la calidad de impresión.

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